回轉窯的測窯和調窯

一、測窯：

1、托輪空間幾何位置的測量。

兩托輪中心點和筒體中心點在同一垂直面內的連線為等邊三角形，α=30°±0.5°。

            α越大，托輪受力越大。

            α越小，輪帶變形量越大，筒體運轉越不穩定。

打開托輪瓦座的側端蓋，作托輪軸中心孔中心點的垂線，到底座上做標記點，直接測量兩標記點的距離，與圖紙尺寸做對比

或直接測量托輪和輪帶直徑（減去輪帶的頂間隙偏差），計算出托輪軸中心點到筒體中心點的距離，用三角函數計算α。

2、回轉窯筒體直線度的測量。

1）筒體測量法：

 在回轉窯鑲砌耐火磚前（或剝掉一部分耐火磚），在筒體內選取幾點，進行水平直線度和垂直直線度的測量方法。

 優點：簡單、直接。

 缺點：必須停窯檢修時測量，需要剝掉耐火磚，受筒體 變形影響不夠準確。

2）輪帶測量法：

 測量輪帶的水平直線度和垂直直線度的方法

 優點：技術成熟，測量準確（輪帶變形量?。?，冷態熱態均可測量

 缺點：水平直線度測量時較麻煩。         

3、筒體軸線水平直線度的測量。

用經緯儀建立一個垂直基準面，在測量平臺上用標尺讀取到各檔輪帶側方中心點的距離，消除輪帶厚度、墊板厚度、輪帶直徑等的影響因素，根據幾何計算，可以得到筒體垂直直線度的偏差。

4、筒體軸線垂直直線度（斜率）的測量。

用水平儀和塔尺建立一個水平基準面，由帶支座的標尺讀取各檔位于輪帶正下方最低點相對于水平基準面的高度差，消除輪帶厚度、墊板厚度、輪帶直徑等的影響因素，除以兩輪帶讀取點的水平距離，即為回轉窯筒體的斜率，根據計算，可以得到筒體水平直線度的偏差。

5、小齒輪與大齒圈頂間隙測量。

將大齒圈8等分，分別測量大齒輪頂間隙和小齒輪頂間隙，變化較大的部分要重點測量，調整時以頂間隙最小值為準。準確的小齒輪與大齒圈的頂間隙為0.25*M+3mm。

6、輪帶與擋鐵間隙的測量。

冷態，直接測量。 熱態，觀察。

受力過大出現的現象：

1）、 擋鐵磨損快，間隙變大。

2）、有磨損掉的鐵削或薄鐵皮出現。

7.輪帶和托輪的測量。

1）托輪座開檔尺寸的測量： 打開托輪瓦座的側端蓋，作托輪軸中心孔中心點的垂線，到底座上做標記點，直接測量兩標記點的距離。

2）托輪斜率的測量: 拆除同一托輪的托輪座端蓋，用水平儀或水管連通器直接測量托輪軸中心點的高差。

3）托輪直徑的測量： 用鋼絲直接量取托輪的周長，再用鋼卷尺測量鋼絲的長度。

4）輪帶直徑的測量：用鋼絲直接量取輪帶的周長，再用鋼卷尺測量鋼絲的長度。

8、托輪與輪帶接觸面測量。

1）觀察法： 正常運行時，觀察輪帶與托輪接觸面的痕跡。

2）壓鉛絲法：正常運行時，在輪帶與托輪的接觸面壓鉛絲，觀察鉛絲實際受力范圍（較危險）。

9、液壓擋輪工作壓力測定。

液壓擋輪工作壓力由溢流閥的開度決定。開啟油泵，調整溢流閥，當壓力表壓力達到3 Mpa時，觀察液壓擋輪是否上行。如果不動作，繼續調整溢流閥，加大壓力，直到液壓擋輪上行為止，最小的上行壓力就是液壓擋輪的工作壓力。一般將溢流閥調整到超過工作壓力1 Mpa，固定好溢流閥螺栓。

二、調窯：

1、筒體直線度對回轉窯運行的影響和作用。

1）筒體是窯系統重要部件，運行和承載的主要工具，高溫，重載，磨損，振動的直接對象，筒體的直線度決定了回轉窯能否長期、穩定運轉，如果損壞，檢修時間和費用極大。

2）為回轉窯調整提供重要依據。

3）改善系統內各個部分的受力情況。

2、筒體直線度偏差的調整：

水平直線度偏差的調整： 托輪調整。

垂直直線度偏差的調整： 托輪位置的調整，托輪座外撤和內進。托輪高度的調整，在托輪座下加減調整墊。

3、小齒輪與大齒圈的頂間隙的調整：

1）齒頂間隙：0.25*M+3mm。頂間隙小，會使傳動裝置產生嚴重后果：劇烈振動， 傳遞效率降低， 齒輪輪齒損壞（磨損、斷齒等）。頂間隙大：振動加大，局部磨損嚴重，形成臺階 斷齒。

2）托輪調整：a、內進或外撤托輪瓦座，調整筒體的空間位置（瓦座也可以同時向一側平移）。b、在托輪瓦座下加減調整墊，改變筒體空間位置。

3）傳動裝置調整：傳動裝置（小齒輪、減速機、電機、附傳裝置等）的平移，增大或減小頂間隙的大小。

4、筒體前后掛碰的調整：

1）筒體前后不掛碰，筒體前端不與窯頭罩和密封裝置掛蹭碰撞，筒體后端不與下料簸箕伸出端和密封裝置掛蹭碰撞。

2）筒體前后掛碰發生的現象：原因：a、由于基礎下沉和筒體偏擺造成的。 b、筒體表面溫度差。 現象：a、 產生規律性響聲。b 、主電機電流高點和低點相差大，與筒體運轉頻率相同。

3）根據筒體直線度測量結果重新擺放托輪，去除窯頭、窯尾的摩擦部分，調整托輪，改變筒體位置，減小或避免摩擦。

5、托輪軸瓦推力板受力調整：

1）推力板溫度與托輪軸表面溫度相差不超過3℃。

2）推力板側面有“油膜”。

3）調整托輪座頂絲時，能“竄動”。

4）托輪軸瓦推力板受力不能過大的原因：a、推力板受力發熱會導致軸瓦發熱。b、推力板受力過大會加快軸瓦瓦邊的磨損，推力板間隙加大。c、瓦邊磨損會使托輪軸竄動量加大，進而破壞托輪瓦座密封，也會掛碰帶油勺 。d、推力板受力大，說明回轉窯筒體受到的上行力或下行力一定大，會影響到液壓擋輪的正常工作。

6、推力板受力的調整：調整托輪座頂絲，改變推力板的受力情況。

1）輪帶與墊板間隙：

2）墊板尺寸和安裝數量：

7、輪帶與墊板間隙過大的解決方法：

1）加強對輪帶和墊板的潤滑。

2）固定墊板，及時更換（禁止在墊板上加調整墊）。

3）活動墊板，加調整墊。

8、輪帶與擋鐵的調整：受力適當，間隙均勻。

1）輪帶與擋鐵間隙為3mm（兩側之和）。

2）間隙超過20mm需更換。

3）運行時，輪帶與擋鐵間隙不變化。

4）輪帶與擋鐵間隙的作用：a、自動找正的功能。b、減少熱膨脹對輪帶的影響。c、方便觀察輪帶的受力方向。

5）如何避免輪帶與擋鐵間隙過大：a、加強對輪帶和擋鐵的潤滑。b、輪帶與一側擋鐵磨損過多時，調整托輪，改變輪帶與擋鐵接觸面的方向，保持擋鐵的有效寬度。c、加強輪帶與墊板的潤滑，減少輪帶與墊板的磨損，減少輪帶與筒體的滑移量，從而減少輪帶與擋鐵的磨損。d、調整托輪，使輪帶與擋鐵的受力適當。

6）輪帶與擋鐵在運行過程中間隙不均勻的危害（兩托輪給輪帶的力相反一側上行、一側下行，且作用力較大時）：a、受力相反，輪帶處于極不穩定狀態，會導致托輪軸瓦發熱。 b、消耗的功率加大。 c、輪帶與托輪的接觸面經常變化，輪帶和托輪磨損不均勻。d、輪帶內側磨損不均勻。e、擋鐵磨損不均勻。

9、輪帶與托輪接觸面的調整。

1）輪帶與托輪接觸面應盡可能的大，托輪和輪帶接觸面不小于輪帶寬度的70%。

2）托輪與輪帶接觸面小的影響：a、輪帶和托輪不均勻磨損。b、受力集中，導致輪帶和托輪裂紋、掉塊等破損現象發生。c、不利于托輪的調整。d、托輪軸瓦發熱。

3）如何增大托輪與輪帶接觸面：a、調整托輪座頂絲法：調整托輪座頂絲，改變托輪的位置，增大輪帶與托輪的接觸面。b、改變托輪斜率法：在托輪座下加調整墊，改變托輪的斜率，增加輪帶與托輪的接觸面。

10、液壓擋輪的調整。

1）液壓擋輪工作壓力適當，液壓擋輪工作壓力：Φ4.0m以下，5MPa，Φ4.0m以上，7.0MPa，上行時間：8h，下行時間：8h，行程：50mm。

2）液壓擋輪上下行速度：液壓擋輪的上行、下行速度由上下行流量控制開關決定，加大上行流量開關，上行速度就快，反之，速度就慢。加大下行流量開關，下行速度就快，反之，速度就慢。

3）液壓擋輪工作壓力大小的影響：液壓擋輪的工作壓力是判斷回轉窯上下行力大小的標準，上行力大會使筒體上竄，超過限制會破壞窯頭、窯尾、大齒輪罩的密封裝置，下行力大，會使液壓擋輪的軸承損壞。

4）液壓擋輪壓力調整：當液壓擋輪工作壓力小于3 Mpa或大于 7 Mpa時，說明回轉窯筒體的上行力過大或下行力過大，需要調整，方法是調整托輪，增大或減小筒體的受力，使液壓擋輪系統正常運轉。

11、保證托輪軸表面的光潔度。

1）在任何條件下，都要保證托輪軸表面的光潔度，杜絕“拉絲”現象發生。

2）托輪軸表面“拉絲”的危害：托輪軸“拉絲”會使托輪軸瓦發熱，會使托輪的調整十分困難，無法判斷調整的效果，有時會誤導調整的方向。

3）托輪軸表面“拉絲”的處理方法：如果發現托輪軸表面粗糙，應及時處理，一般是在回轉窯慢轉時用油石研磨，嚴重的需要更換托輪。

12、軸瓦的檢修要求:軸瓦一般是銅合金，有的使用鋅合金，采用離心鑄造的方法，以減少氣孔等缺陷的發生。

1）瓦口尺寸：如圖所示，瓦口不小于5mm，有利于潤滑油儲存，易產生油膜。

2）接觸角：接觸角不大于40°。

3）瓦背：瓦背要與球面座完全接觸，使軸瓦受力均勻，不易變形，也易于散熱，降低軸瓦的溫度。

13、球面座的調整。由于球面座內部有循環水套，所以要求球面座與瓦座完全接觸，使球面座受力均勻，不變形，不斷裂。球面座要活動靈活，有利于托輪軸自動找正。

14、推力板的調整。推力板與軸瓦側面接觸的接觸面要有較高的光潔度，并開有儲油槽，以減少對軸瓦側面的磨損，推力板與軸瓦側面的間隙一般為 6—8mm，有利于觀察調整的方向。

15、潤滑油的使用。使用專用的托輪軸瓦潤滑油，夏季環境溫度高，選用粘度較大的潤滑油，增加抗壓能力，有利于形成油膜。冬季選用粘度較小的潤滑油，防止“翻瓦”、掛掉帶油勺等事故發生。潤滑油也要定期更換，一般每半年一次。

16、更換托輪的要求。

1）更換托輪前要先對托輪進行測量，內容包括：托輪直徑，兩托輪軸中心點的距離，托輪的斜率，還要做輪帶的水平面標記點和垂直面標記點，便于檢修結束后復核托輪的安裝尺寸。

2）更換托輪時要按照技術檢修要求，安裝好托輪軸瓦、球面座和推力板。更換完畢后，要恢復托輪的斜率，調整兩托輪軸中心點的距離，檢查輪帶的水平面標記點和垂直面標記點是否與原始標記點重合，最后在回轉窯運行中對托輪進行調整，保證托輪和輪帶的接觸面，保證推力板受力適當。

17、更換墊板和擋鐵的要求。

1）更換墊板前要在回轉窯（冷態）上方測量每一塊墊板到輪帶的間隙，相差較大的要重復測量；因為筒體存在變形，還要測量每塊墊板的厚度，綜合考慮新墊板的厚度或在新墊板下加調整墊。

2）去除舊墊板前，要在筒體圓周上劃安裝標準線，標準線到輪帶側面的距離要一致，保證新墊板和擋鐵的安裝精度。

3）新墊板安裝順序是去掉一塊舊墊板，安裝一塊新墊板，一般施工的位置是在筒體的上方，便于拆除和安裝。安裝時先不要焊接，用壓鐵將墊板固定，待回轉窯運轉幾周將墊板和調整墊壓實后，在筒體上方測量墊板到輪帶內面的間隙，保證間隙均勻，保證原始尺寸。

4）如果墊板間隙偏大或偏小，還需要繼續調整，如果墊板間隙均勻，就在筒體下方將墊板、調整墊和筒體點焊在一起，轉到上方焊接。焊接時使用二氧化碳保護焊或507焊條焊接效果較好，不易開焊脫落。

5）輪帶兩側擋鐵要根據標準線來安裝，如果輪帶偏向一側，需要用千斤頂將輪帶扶正后，再焊接擋鐵。擋鐵焊接用二氧化碳保護焊或507焊條焊接效果較好，一側擋鐵與輪帶預留2mm間隙，有利于輪帶自動找正。

18、更換大齒圈或翻面的技術要求。

1）更換前的預組裝：將新大齒圈或拆卸下的大齒圈進行清洗、修復、加工并檢查各參數尺寸完全符合要求后，可進行預組裝。

2）大齒圈吊運到位后，先將對口螺栓緊固好，然后按先徑向后軸向的順序對齒圈進行粗找正。徑向找正是以筒體外圓為基準，用螺旋千斤頂對稱調整１２個支承點齒圈位置，調整的同時用鋼板尺測量齒圈與筒體的相對距離，使其誤差控制在５ｍｍ之內。軸向找正是以齒圈軸向安裝中心線為基準，分別調整齒圈兩側的１２對位絲，使其誤差控制在５ｍｍ之內。

3）安裝好固定４塊百分表的測量支架，不得與腳手架及測量平臺相關，以免影響測量精度。精找時，測量齒圈兩側端面跳動量和沿齒寬方向的徑向跳動量，然后，盤動窯體（盤窯時要平穩，不能產生振動）進行精找正，依照粗找正時的調整順序及方法反復調整、測量，最終調整數值控制指標為徑向跳動值＜１．５ｍｍ，端面跳動值＜１．２ｍｍ。

4）精找正符合要求后，清理彈簧板與筒體間夾渣及異物，用千斤頂將彈簧板圓弧面緊密貼合在筒體圓弧上，用０．２ｍｍ塞尺檢查彈簧板與筒體之間的間隙，待符合要求后拆除千斤頂，將彈簧板與筒體焊接在一起。

19、更換筒體和輪帶?；剞D窯更換筒體可分為備件準備、窯筒體劃線、切割并修整坡口、對線找正、施焊等五個步驟。

1）備件準備：是檢查所更換筒體的形位公差是否符合圖紙要求，把坡口及其附近區域內的油漆等雜物清理干凈，并打磨出金屬光澤。備件筒體上的坡口用機械加工方法做出，一般采用的是不對稱X形坡口。

2）劃線：用劃針頂住窯筒體外部，旋轉窯體，可劃出切割中心線，讓窯體旋轉3~4周，以檢驗劃線的準確性。劃線也可在窯體內進行。在筒體上找出兩端的環焊縫并確定焊縫中心，檢測確定的焊縫中心到窯口或其他焊縫的距離，如距離相等，則可確定此中心為劃線的基準線。劃線誤差控制為±0.5mm。

3）切割：切割可使用氧氣—乙炔手工氣割，也可以使用半自動切割。手工切割設備簡單，容易操作，但勞動強度很大，切割質量不易保證；使用半自動氣割機切割則比較準確，操作難度不大。

4）對接找正：對接找正要控制筒體直線度，在操作中一般軸向調節控制螺栓不少于八個，供調節定位用。而調整控制筒體板厚錯邊量控制的壓板一般為12個，而且根據筒體的圓度決定是否增加。經檢測確認無誤差后，在對接口處焊臨時連接板固定，可以轉窯。

5）焊接：使用粉末冶金堆焊技術實施焊接，焊接強度大，視情況對焊縫熱處理。

6）更換輪帶是去除一段筒體后，將原有輪帶取出，新輪帶安裝到位后，再將筒體恢復，筒體焊接方法如上所述。